Третата ръка

Елеонора Тарандова редактор във Forbes

Индустрия, производство, транспорт и селско стопанство.

Коботите и хората могат да работят заедно като колеги. Ако заварчик в едната си ръка държи поялник, а в другата припой BionicCobot, може да окаже помощ като трета ръка, която крепи из­делието. Коботът – свръхлек пневматичен робот, предназначен за директно взаимо­действие с човек – захваща, задържа и за­върта предметите сякаш е истинска ръка.

Инж. Георги Атанасов взема един порто­кал и го поставя в ръката на кобота. Иска да покаже, че колаборативните роботи са по-безопасни от електрическите, тъй като се задвижват от сгъстен въздух и поради тази причина са чувствителни при досег с хора. Няма да го наранят. На монитор до него върви реклама на друг кобот, който като октопод се увива около бутилка с ми­нерална вода и я налива в чаша, без да прелее.

Атанасов е горд, че част от софтуера и електрониката на BionicCobot се правят във „Фесто производство“ – завода, който той управлява. В София е една от 12-те бази на германския концерн за индустриал­на автоматизация Festo, пръснати в Евро­па, Азия, Северна и Южна Америка, които носят 3 млрд. евро приходи годишно.

Festo „първи в света“ предлага пневма­тичните колаборативни роботи, а серийно­то производство на BionicCobot се очаква да започне скоро. Клиентите, които тестват прототипа, са доволни, а това му действа стимулиращо. Вярва, че коботите отварят нови приложения за работни пространства на бъдещето, където човек и машина могат да си сътрудничат интуитивно, ефективно и най-вече безопасно: „Те са особено ефек­тивни при изработката на изделия в малки серии, където една истинска автоматиза­ция никога няма да се изплати. Също така допринасят и за повишаване на капацитета на производството, без да е необходимо на­емане на нови хора.“

В индустрията е повече от 20 години, което го прави свидетел на промените. Ав­томатизацията открай време има функция да замени тежък или еднообразен физически труд, но в свят, който се променя все по-бързо, бизнесът има нови потребности. На преден план излизат решения, които оси­гуряват гъвкавост на капацитета и бързина на реакцията при внезапен ръст на поръчки­те или преминаване към друг тип продукти. Другият посочен от него тренд е въвеж­дането на автоматизация при тестване и калибриране на изделия, като по този начин се елиминира субективна човешка грешка. „Фесто производство“ е „доста напред“ в тази област. Търсенето винаги определя по­соката в развитието на завода с неговите 1200 работници в София и малкото звено за инструментално производство в Смолян. Последната година е истински показателна.

В пандемията от COVID-19 близо 30 све­товни фирми успяват за кратко време да произведат уреди за обдишване, ползвай­ки компоненти на Festo LifeTech, и „почти във всеки продукт има компонент, създаден в София“. Миналата пролет, докато някои компании освобождават работници, във „Фесто производство“ назначават 100 души. Заводът в София е утвърден производител на сензори, които управляват поток и на­лягане на въздух, технически газове, включи­телно кислород, и в някои месеци поръчките надхвърлят 10 пъти обичайните норми.

В МОМЕНТА МАЛКО КЛИЕНТИ СЕ ИНТЕРЕ­СУВАТ ОТ РЕСПИРАТОРИ. ТЪРСЯТ СЕ РЕШЕНИЯ ЗА АВТОМАТИЗАЦИЯ В МЕДИЦИНСКАТА И ЛАБОРА­ТОРНАТА ТЕХНИКА

Глобал­ните диагностични компании и лаборатории са в надпревара с времето за адаптиране на капацитета за тестване към свръхзави­шеното търсене. Festo има решения за об­работка на малки количества течности, които позволяват на производителите на лабораторно оборудване и диагностични компании да изграждат високопроизводи­телни диагностични медицински изделия.

В София се произвеждат фини глави за прецизно дозиране на течности в медицин­ска техника, приложими в производството на ваксини. За да отговори на нуждите, Ге­орги Атанасов наема екип от Италия да из­гради „чиста стая“ за производство. Сега е моментът да се навлезе в нишата на меди­цинската техника и той не иска да го изпус­не. Заводите на Festo са в постоянна вътрешна борба – поръчките отиват, където има компетенция или при който предлага добро ценово съотношение и комбинация от срокове за доставка. „Има изделия, в които сме много добри като себестойност, но тъй като основният пазар е в Азия, времето за доставка обезсмисля ценовото ни предим­ство“, казва той. Никога не си е представял, че в завода ще настъпи такава динамика и ще се работи с подобен размах.

Темпото е убийствено. Постоянно трябва да се прена­сочват ресурси от една линия на друга. Постоянно има хора под карантина, а сроковете за доставка са кратки. Ако преди новите про­дукти в автомобилната индустрия се разра­ботват и внедряват за две-три години, в последните 13 месеца създаването, произ­водството и сертифицирането на части се извършва за броени месеци. Подобна ско­рост се развива и при медицинските уреди. „Тези предизвикателства ще продължават и в бъдеще“, прогнозира инженерът. Периодите на необуздан ръст в поръчки­те се редуват със спадове не поради липса на клиенти, а заради прекъснати достав­ки на компоненти. Някои доставчици още се възстановяват от пандемията, други са претрупани с работа, като в двата случая срокът за изпълнение на заявките е двоен. За това време могат да се променят много неща. „Преди поръчвахме частите година и половина напред, а в момента се мъчим да предсказваме какво ще ни трябва след 60 седмици“, казва той. Всеки ден поема риск, като поръчва компоненти за стотици хи­ляди левове без гаранция, че пазара на гото­вите изделия ще го има. Водещ е трендът.

Сега индустрията в Азия и Северна Аме­рика е в невероятен подем – за първото три­месечие Китай отчита 18.2% ръст, което отваря голям пазар за електронни компо­ненти за умни устройства. „Фесто произ­водство“ е вторият завод за електроника в групата. „Имаме късмета, че произвежда­ме умни продукти на бъдещето с електро­ника и въвеждаме нови изделия с голям по­тенциал. Всяко второ изделие от гамата на Festo, което съдържа електроника, се прави в София“, казва инженерът. Ръста в потреб­лението на електроника в Азия той сравня­ва с 2000 г. – годината на интернет бума и появата на електронни модули в дисплея на автомобилите: „Тогава имахме много дълги срокове за доставка на компоненти за елек­троника. В момента е същото.“

Раздвижването на пластовете в индустрията в световен мащаб носи на „Фесто производство“ 20% ръст в приходите за 2020 г., в сравнение с 2019 г. с над 130 млн. лв. В подем са и други заводи на Festo, които обслужват ръста в пакетиращата индустрия заради затварянето на ресторантите в локдауна. Не всички в групата обаче имат късмет да работят за печеливши индустрии. В пандемията заводите в Индия оста­ват затворени за два месеца. Много произ­водители на машини за сортиране на ориз фалират и те губят клиенти. В София Геор­ги Атанасов мисли само как да се възползва от възможностите за по-голям растеж.

В завода е от 21 години. Завър­шил машинно инженерство в Дрезден, винаги е искал да ра­боти за немска компания. Летните ваканции изкарва в производствени фирми в Германия и когато се връща в България, набира опит в българ­ско-германска фирма за обувки и трикотаж. През 2000 г. „Фесто производство“ подгот­вя строежа на първия собствен завод и търси хора. Концернът е в България от 1986 г. като търговска фирма, която по-късно придобива голям местен производител на пневматични детайли за обработка на ме­тали и пластмаса. Атанасов е поканен да ръководи логистиката и веднага приема. Той познава продуктите на Festo от студент. Запленен е и от визията на тогавашния уп­равител д-р Вичев да изгради самостоя­телно дружество: „Имахме възможност да формираме и управляваме израстването на фирмата и най-вече да постигнем независи­мост.“ Подобно на всички (100 души) в заво­да е мотивиран да докаже, че може да се справя със задачите по немски стандарт без наставници от Германия. Чужденци идват само в командировка за дни. „Това беше на­шата малка гордост“, казва инженерът.

От друга страна, той целенасочено ра­боти с български доставчици и прави така, че за две години в България започва произ­водство на детайли и материали за метало­обработващи машини, които традиционно се внасят от Германия и Холандия. Енту­сиазмът му прелива в амбиция да управлява и новопостроената производствена база на 20 хил. кв.м, но се оказва, че сградна техника и обслужващи звена не са по неговата част. Той е от хората, които настояват в завода да има производство на електроника, а не само монтаж на сензори. В резултат бъл­гарското звено получава зелена светлина да отваря линия за насищане на печатни плат­ки, с което си гарантира стабилен ръст.

През 2012 г., когато д-р Вичев трябва да се пенсионира, Атанасов получава подкре­пата на колегите си да се кандидатира за управител. Позицията се обсъжда в Герма­ния. Макар Festo да е семейна фирма с близо 100-годишна история, управителният съвет е съставен само от експерти. Наследници­те на основателя Готлийб Щол, който през 1925 г. започва производство на машини за дървообработка, държат 100% от акционер­ното дружество, но не са в борда. Всички обаче зачитат традициите да се издигат собствени кадри в ръководството. Георги Атанасов получава шанс да управлява голям модерен завод, но първо трябва да се докаже като управител на по-малко предприятие на Festo в Чехия. На изпроводяк колега в София му казва „нали знаеш, че при провал няма връщане назад“, а той отговаря, че едва ли ще го пращат с идеята, че ще се провали.

В малкото чешко градче, където има още три световни фирми за електроника, среща работници, готови срещу добро заплаща­не да работят нощна смяна, седем дни в седмицата и дори по време на празници. За него това е облекчение, защото колкото по-натоварени са скъпоструващите маши­ни, по-бързо се изплащат. Още при първата среща с екипа заявява, че идва не просто да замени шефа им, а да създаде независи­мо дружество, което работи без чужденци в управлението. Той извършва промените и качва толкова нивото на екипите в отде­лите за „Логистика“ и „Технологии“, че хора­та му са поканени за консултанти в новите заводи на Festo в Индия, Китай и Бразилия.

През 2013 г. Георги Атанасов се връща в София и поема управлението на завода точно кога­то се подготвя разширението на базата. Площите опреде­лят бързината и мащаба на развитие, а прогнозите са обещаващи – автомобилните компании са гладни за автоматизация, което ги прави добри клиенти. Още тогава започва да мисли как да разположи производ­ствените линии така, че да елиминира по­тенциални загуби. Във Festo има практика за обмяна на опит с водещи заводи и от всяка командировка инженерите се връщат с идеи според това какво конкуренцията прави по-добре. Атанасов договоря български екип да посети заводи на Panasonic в Япония. Други 10 души изпраща с микробус до завода на Toyota в Полша да почерпят от чуждия опит. Основното впечатление идва от бър­зината, с която местните работници пре­настройват линиите, сякаш обслужват болид в състезание от Формула 1. Престо­ят на автоматизираните линии е сведен до няколко минути. Подобен ефект търсят мениджърите в София, прилагайки японския модел, но все още са далеч от целта. „Ако можеше да се учи само с гледане, кучето щеше да стане месар“, казва управителят.

За стандартите в Европа обаче органи­зацията в завода е на ниво. „Фесто произ­водство“ печели конкурса за добри практики Lean & Green през 2019 г., в който участват 250 производители в Европа. На подиума Атанасов застава редом с представител на победителя в категория автомобилострое­не – завода на Volkswagen във Волфсбург.

Постиженията на завода в София обаче носят на управителя нови отговорности. Преди три години той е поканен на среща в централата в Елсинген, без да знае за какво. Казват му, че има идея да се инвестира в развойно-технологичен център в София. На­влизането на умни продукти в производ­ството поражда нужда от повече софтуер и електроника и някой да се заеме с това. Въпросът е ще успее ли за година–две да събере 100 души екип. Подобно инженерно предизвикателство той преживява преди 10 години, когато трябва да вкара технология за електронно насищане на печатни плат­ки, без да има нужните кадри с познания: „Тогава откраднахме двама-трима инжене­ри и обучихме наши служители в чужбина.“ За кураж човек от борда му припомня, че през финансовата криза 2009–2010 г., кога­то швейцарският франк поскъпва сериозно спрямо еврото, Festo успешно прехвърля от Швейцария в България производството на прецизни изделия с много ръчен труд.

Атанасов приема задачата като възмож­ност да разшири обсега за българския завод. Сега софтуерните инженери работят с цен­търа в Балтимор, САЩ, по концепции за автоматизация във фармацията, което е сравнително нова област за концерна.

Пазарът е осигурен. Festo има над 300 го­леми клиента в 180 държави, а заводите про­дават само на фирмата майка. „Смятат ни за щастливци, че не се налага да търсим сами пазар. Донякъде е така, но сроковете за доставка са изключително кратки – ня­колко дни. Знаем какво ще трябва само сед­мица напред. При тази динамика да гониш бързина на доставка буквално означава, че нямаш гарантиран пазар“, казва инженер Атанасов. От две години той говори, че ка­пацитетът на базата е изчерпан, и иска да построи нещо ново. Сега изчаква да утихне пандемията, за да види накъде вървят неща­та, но вече е сигурен, че „Фесто производ­ство“ има нужда от по-голям завод.